引起
旋转颗?；?/strong>失效的因素一般有二点，一是磨粒磨损，二是疲劳破坏。要从根本上避免旋转颗?；氖侍馐遣磺惺导实?，只有改善环模制造、生产及使用条件，从而延长环模的使用寿命，节约成本。
磨粒磨损原因很多，分为正常磨损、不正常磨损。正常磨损原因主要有物料的配方、粉碎粒度、粉料的调质质量等。正常磨损情况下环模出现轴向均匀磨损，导致环模?？妆浯?，壁厚变薄。不正常磨损主要原因：压辊调得太紧，与环模间隙小，互相磨损；撒料器角度不好，导致分配物料不均匀而部分先磨损；模内掉进金属而磨损。这种情况下，环模多出现不规则磨损，多为腰鼓形。
原料粒度：原料粉碎细度要适中均匀，因为原料粉碎细度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于进行调质与颗粒成形。原料粒度过粗，会增加压模的磨损，并造成生产率下降，能耗增大。一般要求原料粉碎后要能全部通过8目筛面，25目筛上物不得大于35％ 。对粗纤维含量高的物料，添加一定量的油脂，在制粒过程中，可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。
原料含杂情况：物料中含砂及铁杂质过多，会加快压模的磨损，所以，原料清杂工作十分重要。目前，大多数饲料厂对清除原料中铁杂质较为重视，因铁质物质对压模、压辊乃至设备会造成强烈的破坏。而对砂石类杂质的清除却不重视。这一点应引起制?；没У淖⒁狻?br />
蒸汽的添加：对物料添加蒸汽，可软化物料，使物料中含油细胞组织分裂，并使油分呈游离状态，在制粒过程中起润滑作用，从而减轻物料对压模的磨损作用，并提高制?；牟俊Ｒ话闾砑诱羝难沽τυ?．2～0．4MPa之间，压力高低随压制物料品种而变化，蛋白质含量较高的物料，使用蒸汽压力应稍低一些，含纤维较多的物料，使用蒸汽压力可稍高一些。添加蒸汽应使物料含水率达16％ ～17％ ，物料调质后的温度在78～87度C时*。
撒料器安装角度：撒料器安装角度不正确，会导致环模与压辊间的物料分布不均匀。因此，进入挤压时，环模与压辊的挤压应力和摩擦力沿轴向出现非均匀现象，zui终导致环模与压辊磨损呈不均匀分布。
疲劳破坏
旋转颗?；纺Ｎ欢嗫谆沸瘟慵ぷ魈跫窳樱谑褂霉讨谐て诔惺苎构醯募费沽臀锪系哪Σ亮Γ怪淝α徒哟パ褂αΑ５庑┯αΣ皇怯跋旎纺Ｊ倜囊蛩兀渲饕问交故抢醋云＠推苹怠；拼Ｔ?ldquo;颗粒饲料压制机环模强度探讨”中，对制?；ぷ鞴讨谢纺５氖芰η榭鼋辛朔治?，认为环模在制粒过程中受到交变的作用，其交变应力循环特性为：
这表明其交变应力是非对称循环的，环模通常发生疲劳破坏。这与环模在实际使用中所产生失效结果相吻合。在此基础上，提出适当增大环?？矶取⒑穸燃澳诰?，可提高环模的抗弯能力和生产率。同时增大内径和有效挤压长度，可明显降低环模的接触压应力。
为有效改善环模的受力条件，除改变环模外形尺寸，还可以采取选用合适材质和热处理技术，以及设计环模表面开孔率等途径。
环模通常由碳(合金)钢或不锈钢材料经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成?；纺Ｗ昕资?，应采用多孔枪钻加工，以保证各孔质量。热处理时，应采用真空淬火设备，可避免在普通设备中经常出现的表面氧化的脱炭，从而获得更高的硬度。
环模表面开孔率直接影响制?；牟亢突纺Ｇ慷取？茁蚀?，制?；扛?，环模强度低；反之，环模强度提高，制?；拷档?。由于选材及环模尺寸的差异，要得到恰当的环模?？卓茁适?，以更好地协调它的产量及使用寿命，目前还有较大的困难。对于?？字本段?~12mm的环模，其模孔开孔率一般应选定在20％ ～30％之间。?？自叫?，开孔率取值越小，反之，开孔率取值越大。制造厂可根据所选环模材料、环模外形结构与尺寸，采取逐次迫近试验方法，确定环?？茁实拇笮?，保证环模有足够的强度，以防止其承载时破裂而缩短使用寿命。
在设计
旋转颗粒机环模外形结构时，应尽量减少环模外表面沿径向分布的沟槽数量，并减小其深度。因为沿径向分布的沟糟是zui容易产生应力集中的部位。在长期交变应力作用下，首先易在此部位产生微裂纹，继而逐步扩大，zui终造成环模断裂。
